Кесу машиналарының әртүрлі түрлері қандай

Өнеркәсіптік өндіріс шикізатты дайын өнімдерге айналдыру үшін дәл кесу операцияларына үлкен сүйенеді. Тиісті кесу машиналарын таңдау өндіріс тиімділігіне, материалдардың шығынын азайтуға және жалпы өнім сапасына тікелей әсер етеді. Қазіргі заманғы өндіріс кәсіпорындары әртүрлі мамандандырылған кесу технологияларын пайдаланады, олардың әрқайсысы белгілі бір материалдар мен қолданбалармен жұмыс істеуге арналған. Әртүрлі кесу машиналарының сипаттамалары мен мүмкіндіктерін түсіну өндірушілерге өндіріс талаптарына ең сәйкес жабдықтарды таңдауға мүмкіндік береді.

Механикалық кесу технологиялары

Лента пышақ кесу жүйелері

Лента пышақты кесу станоктары өнеркәсіптегі ең көпфункционалды механикалық кесу шешімдерінің бірі болып табылады. Бұл жүйелерде материалды вертикальды бағытта кесетін үздіксіз таспа пышақ қолданылады, бұл өте жоғары дәлдік пен таза кесілістер алуға мүмкіндік береді. Вертикальды орналасқан пышақ күрделі кесу контурларын сақтай отырып, кесу процесінің барлық уақытында тұрақты қысым мен жылдамдықты ұстауға мүмкіндік береді.

Лента пышақ жүйелерінің негізгі артықшылығы — кесу дәлдігін сақтамай-ақ бір мезгілде бірнеше мата қабатын өңдей алуы. Бұл кесу станоктары тоқыма өндірісінде, автомобиль ішінің жабдықтарын өндіруде және күрделі пішіндер мен қисықтар қажет болатын тері бұйымдары өндірісінде ерекше жақсы көрсетеді. Пышақтың өткірлігі мен кесу тереңдігі әртүрлі қалыңдық пен тығыздықтағы материалдарға сәйкес реттелуі мүмкін.

Қазіргі заманғы жолақты пышақ кесу жабдықтары пневматикалық пышақ кермелеу жүйелері, автоматты пышақ өткірлеу механизмдері мен дәл бағдарлау жүйелері сияқты алдыңғы қатарлы мүмкіндіктерді қамтиды. Бұл жаңартулар ұзақ өндірістік циклдар кезінде тұрақты кесу жұмысын қамтамасыз етеді және пышақтың тозуын, техникалық қызмет көрсетудің қажеттілігін азайтады. Тік бағыттағы кесу әрекеті материалдың деформациялануын да төмендетеді, сондықтан бұл машиналар сезімтал немесе созылғыш материалдар үшін ерекше тиімді.

Шойынды кесу жабдығы

Шойынды кесу машиналары материалдарды ерекше тиімділікпен кесу үшін жоғары жылдамдықпен айналатын дөңгелек пышақтарды қолданады. Бұл жүйелер түзу сызықтар немесе жұмсақ қисықтар қажет болатын үздіксіз кесу операциялары үшін ерекше тиімді. Айналатын пышақ конструкциясы тербелмелі пышақ жүйелеріне қарағанда жоғары кесу жылдамдығын қамтамасыз етеді, сондықтан олар көп көлемді өндіріс ортасы үшін идеалды нұсқа болып табылады.

Ротациялық кесу жабдықтарының көпсалалығы қағаз өңдеу операцияларынан бастап мата өндірісі мен жәшіктерге салу қолданбаларына дейін көптеген салаларға таралады. Кесу диаметрі мен кесу бұрышы нақты материал қасиеттері мен кесу талаптарына сәйкес бапталуы мүмкін. Көптеген ротациялық жүйелер материалдың сығылуын немесе кесу процесі кезінде зақымдануын болдырмау үшін кесу қысымын реттеу элементтерін қосады.

Зерттеу алдыңғы орындағы ротациялық кесу машиналары дәлме-дәл пышақ орнын анықтау және кесу траекториясын оптимизациялау үшін компьютерлік басқару жүйелерін қамтиды. Бұл автоматтандырылған басқару жүйелері оператордың шаршауын азайтады және кесудің біркелкілігін, сонымен қатар материалдарды пайдалану деңгейін жақсартады. Ротациялық пышақтардың жоғары жылдамдықты жұмыс істеуі басқа кесу әдістеріне қарағанда аз жылу бөліп шығарады, бұл өңдеу кезінде материалдың бүтіндігін сақтайды.

Жылулық кесу шешімдері

Лазерлік кесу технологиясы

Лазерлік кесу қондырғылары - бұл дәлдікті кесу технологиясының шыңы, ол фокусталған жарық сәулелерін пайдаланып материалдарды алдын ала белгіленген кесу жолдары бойынша будау немесе балқыту арқылы кеседі. Бұл жүйелер мыңдаған үлестерінде дюйммен өлшенетін кесу дәлдігін қамтамасыз етеді. Теміржолақты кесу процесі құралдың тозуына қатысты мәселелерді болдырмаумен қатар механикалық кесу әдістерімен мүмкін емес күрделі геометриялық пішіндерді жасауға мүмкіндік береді.

Лазерлік кесудің көптеген материалдарға: металдарға, пластиктерге, керамикаға, ағашқа және композиттерге дейінгі кең тарауы. CO2, талшықты және YAG лазерлері сияқты әртүрлі лазерлер нақты материалдар мен қалыңдық диапазонына оптимизацияланған. Лазерлік кесу қондырғыларының компьютерлік басқарылуы физикалық құрал-жабдықтарды өзгерту талап етпей, жобалауды тез өзгертуге және тәжірибелік үлгілерді дамытуға мүмкіндік береді.

Қазіргі заманғы лазерлік кесу жүйелері күрделі сәуле беру жүйелерін, автоматтандырылған материалдарды тасымалдау мүмкіндіктерін және интеграцияланған сапа бақылау датчиктерін қамтиды. Бұл ерекшеліктер кесудің тұрақты сапасын қамтамасыз етеді және өнімділікті максималді пайдаланады, сонымен қатар қалдықтарды азайтады. Лазерлік кесудің дәлдігі екінші деңгейлі өңдеу операцияларын азайтады немесе толығымен жояды, бұл өндірістің жалпы тиімділігін арттырады және өндіріс шығындарын төмендетеді.

Плазмалық доғалы кесу жүйелері

Плазмалық кесу технологиясы қуат көзінен кесілетін материалға энергияны беру үшін электр өткізгіш газды пайдаланады. Плазмалық доға 20 000 градус Цельсийден жоғары температураға жетеді, басқа кесу әдістері үшін қиын болатын қалың металл бөліктерін тез кесуге мүмкіндік береді. Бұл жүйелер кесу жылдамдығы мен материал қалыңдығының мүмкіндігі маңызды фактор болып табылатын ауыр өнеркәсіптік қолданыстарда ерекше құндылыққа ие.

Плазмалы кесу машиналарының жұмыс істеу серпінділігі оларды автоматтандырылған өндіріс желілері мен қолмен кесу операцияларына да жарамды етеді. Көшірмелі плазмалық жүйелер даладағы кесу және жөндеу жұмыстарын қамтамасыз етеді, ал стационарлық қондырғылар жоғары дәлдік пен автоматтандыру мүмкіндіктерін ұсынады. Кесу процесі қоршаған материал аймақтарында жылумен әсер ететін аймақтарды барынша аз етіп шығарады, кесілген бөлшектердің құрылымдық тұтастығын сақтайды.

Алдын ала плазма кесу жабдықтары материал түріне, қалыңдығына және қажетті кесу сапасына байланысты кесу параметрлерін оңтайландыру үшін компьютерлік сандық басқару жүйелерін қамтиды. Бұл ақылды басқару құрылғылары қиып-соғу кезінде оптималды жағдайларды сақтау үшін доға кернеуін, кесу жылдамдығын және газ ағынын нақты уақытта реттейді. Нәтижесінде кесу сапасы жақсарады, тұтынушы материалдарды пайдалану азаяды және жалпы өнімділік артады.

Су ағыны кесудің қолданбалары

Таза су ағызу жүйелері

Таза су барретті кесу өте жоғары қысымды су ағымын пайдаланып, жылу немесе химиялық өзгерістер енгізбей материалдарды кеседі. Бұл жүйелер 60 000 PSI-дан асатын қысымда жұмыс істеп, адам шашының диаметрінен кіші кесу ағынын құрайды. Кесудің суық процесі материал қасиеттерін сақтап қалады және жылу әсерінен туындайтын аймақтарды жояды, сондықтан термиялық кернеуге сезімтал материалдар үшін су барреті идеалды болып табылады.

Таза су барретті кесу станоктарының қолданылуы тамақ өнеркәсібі, каучук өндірісі және композитті материалдарды өндіру сияқты бірнеше салаларға дейін жетеді. Кесу күштерінің болмауы материалдардың деформациялануын немесе кернеулердің пайда болуын болдырмауға мүмкіндік береді, бұл сезімтал немесе алдын ала кернеулі бөлшектерді дәл кесуге мүмкіндік береді. Таза су барретті жүйелер бірнеше материалдардың қабаттамасын да кese алады, бұл көлемі үлкен қолданбалар үшін өндірістік тиімділікті арттырады.

Қазіргі заманның таза су қысымымен кесу құрылғылары қысымды тұрақты беруді қамтамасыз етіп, энергия тұтынуды және техникалық қызмет көрсету талаптарын азайтатын алдыңғы қатарлы сорғыш технологияларымен сипатталады. Көп осьті кесу басының интеграциясы үш өлшемді кесу мүмкіндіктерін береді және су қысымымен кесу технологиясы арқылы жетуге болатын қолданыстар мен бөлшектер геометриясының диапазонын кеңейтеді.

Абразивті су қысымымен кесу технологиясы

Абразивті су қысымымен кесу жүйелері металлдар, керамика, тас және композиттер сияқты өте қатты материалдарды кесу үшін жоғары қысымдағы суды абразивті бөлшектермен біріктіреді. Абразивті ортаны қосу кесу қабілетін айтарлықтай арттырады және таза су қысымымен кесу технологиясының дәлдік сипаттамаларын сақтайды. Бұл жүйелер өлшемдік ауытқуларды тұрақты сақтай отырып, бірнеше дюймнан асатын материал қалыңдығын кese алады.

Абразивті су қиып алу машиналарының көптеген қолданылу мүмкіндіктері оларды қиын геометриялық пішіндер мен жоғары сапалы шеттерді талап ететін әуежаңғы, автомобиль және сәулеттік қолданыстарда болдырмауға болмайтын құралға айналдырады. Қию процесі жиі қосымша механикалық өңдеуді қажет етпейтін тегіс, дайын шеттерді қамтамасыз етеді. Бұл мүмкіндік өндірістік уақыт пен шығындарды азайтады және бөлшектердің сапасы мен өлшемдік дәлдігін жақсартады.

Заманауи абразивті су қиып алу жүйелері су мен абразивті ортаны қайта өңдеу мүмкіндігін қамтиды, бұл эксплуатациялық шығындар мен қоршаған ортаға әсерді азайтады. Дамыған басқару жүйелері абразивтің ағынын және қию параметрлерін оптималдау арқылы қию тиімділігін арттырып, жұмсалатын материалдардың пайдаланылуын азайтады. Дәл орналасу жүйелері қолайсыз әдістермен қию өте қиын болатын күрделі үлгілер мен пішіндерді қиюға мүмкіндік береді.

Арнайы қию құралдары

Пішін қию машиналары

Қиғыш құрылғы технологиясы жапсырма материалдардан нақты пішіндерді бір операцияда соққылау немесе кесу үшін пішіні арнайы жасалған қиғыш матрицаларды қолданады. Бұл машиналар үлкен көлемде өндіріс жүргізілетін және тұрақты пішін қайталануы маңызды болып табылатын орындарда жоғары өнімділік көрсетеді. Қиғыш құрылғы процесі үлкен өндірістік сериялар бойынша өлшемдік дәлдікті және қайталануды сақтай отырып, материалдарды тез өңдеуге мүмкіндік береді.

Қиғыш құрылғылардың қолданылу аясына орамалар, автомобиль бөлшектері, электроника өнеркәсібі және медициналық құрылғылар өндірісі жатады. Жазық, роторлы және сандық жүйелер сияқты әртүрлі қиғыш құрылғы конфигурациялары материалдармен жұмыс істеу мен өндіріс көлемі талаптары үшін әртүрлі мүмкіндіктер ұсынады. Құрал-жабдықтардың икемділігі өндірушілерге бір өтуде бірнеше кесілген жерлер, тесіктер немесе сызықтары бар күрделі пішіндерді шығаруға мүмкіндік береді.

Қазіргі заманғы матрицалық кесу жабдықтары тұрақты кесу қысымын және матрицаның дәл орналасуын қамтамасыз ететін сервожүйелер мен күшті бақылау мүмкіндіктерін пайдаланады. Бұл озық сипаттамалар матрицаның қызмет ету мерзімін ұзартады, сонымен қатар кесу сапасын жақсартып және материалдардың жоғалуын азайтады. Автоматтандырылған материал беру және бөлшектерді шығару жүйелері қосымша өнімділікті арттырады, себебі олар қолмен өңдеудің қажеттілігін азайтады.

Ультрадыбыстық кесу жүйелері

Ультрадыбыстық кесу машиналары жылу бөлінбейтін және елеулі кесу күштерін қажет етпейтін әртүрлі материалдардан дәл кесулер алу үшін жоғары жиілікті тербелістерді пайдаланады. Ультрадыбыстық энергия молекулалық деңгейде материалдардың байланыстарын бұзады, бұл дәстүрлі кесу әдістерімен өңдеуге қиын материалдар арқылы таза кесулерді орындауға мүмкіндік береді. Бұл жүйелер тамақ өнімдері, медициналық құрылғылар және композитті материалдар үшін ерекше тиімді.

Ультрадыбыстық кесу технологиясының артықшылықтарына материалдардың аз мөлшерде шығынуы, дәл кесу жиектері және термопластикалық материалдармен жұмыс істеген кезде бір уақытта кесіп және жабыстыру мүмкіндігі жатады. Тербелетін пышақ әрекеті материалдың жабысуын болдырмаайды және кесу кедергісін төмендетеді, бұл желімді немесе талшықты материалдар арқылы тегіс жұмыс істеуге мүмкіндік береді. Ультрадыбыстық жүйелер механикалық кесу нұсқаларымен салыстырғанда дауыссыз жұмыс істейді.

Қазіргі заманғы ультрадыбыстық кесу машиналары әртүрлі материалдар мен кесу талаптары үшін оптимизацияланатын бағдарламаланатын жиілік пен амплитуда басқару жүйелерімен жабдықталған. Компьютерлік орындау жүйелерін біріктіру ультрадыбыстық технологияның дәл сипаттамаларын сақтай отырып, автоматтандырылған кесу үлгілерін орындауға мүмкіндік береді. Бұл мүмкіндіктер ультрадыбыстық кесуді дәл өндірістік қолданбаларда ерекше құнды етеді.

ЖИҚ (Жиі қойылатын сұрақтар)

Өнеркәсіптік қолданбалар үшін кесу машиналарын таңдағанда қандай факторларды ескеру керек

Қажетті кесу машиналарын таңдау материалдың түрі мен қалыңдығы, қажетті кесу дәлдігі, өндіріс көлемінің талаптары және қолжетімді бюджет сияқты бірнеше маңызды факторларға байланысты. Материал қасиеттері, мысалы, қаттылық, жылуға сезімталдық және химиялық құрамы механикалық, жылу немесе су құйғыш кесу технологиялары арасында таңдау жасауды едәуір әсер етеді. Өндіріс көлемін ескеру белгілі бір қолданыстар үшін қолмен, жартылай автоматты немесе толығымен автоматтандырылған жүйелердің қайсысы ең тиімді шешім болатынын анықтауға көмектеседі.

Әртүрлі кесу машиналарының қызмет көрсету талаптары қалай өзгешелеу

Жөндеу талаптары жұмыс принциптері мен компоненттердің күрделілігіне байланысты әртүрлі кесу технологияларында әлдеқайда өзгеше болады. Механикалық кесу машиналары әдетте регулярлы түрде пышақтардың қайралуын, майлауды және тозғақ бөлшектерді ауыстыруды талап етеді, ал лазерлік жүйелер оптикалық компоненттерді тазалауды және газбен қамтамасыз ету жүйесін басқаруды қажет етеді. Сумен қоспалы жабдық жоғары қысымды сорғыларды жөндеуді және абразивті қоспалармен жұмыс істеу жүйесін қамтамасыз етуді талап етеді, ал плазмалық жүйелер шығындалатын электрод пен форсункаларды ауыстыруға және газбен қамтамасыз ету жүйесін ұстауға бағытталған.

Қандай кесу машиналары маңызды өндірістік қолданбалар үшін ең жақсы дәлдікті ұсынады

Лазерлік кесу және су қысымымен кесу жүйелері, ережеге сай, материалдың қалыңдығы мен кесу жағдайларына байланысты ±0,001-ден ±0,005 дюймге дейінгі дәлдік шектерімен маңызды өндірістік қолданбалар үшін ең жоғары дәлдік деңгейін қамтамасыз етеді. Ультрадыбыстық кесу арнайы материалдар үшін өте жоғары дәлдікті ұсынады, ал дамыған механикалық кесу жүйелері дұрыс сақталып және калибрленген кезде жоғары дәлдікке жетеді. Таңдау материалдармен сәйкестікке, өндіріс талаптарына және белгілі бір қолданбалар үшін қабылданатын дәлдік шектеріне байланысты.

Әртүрлі кесу машиналары технологияларымен байланысты типтік жұмыс істеу құны қандай

Жұмыс құны энергия тұтынуы, жұмсалатын материалдардың пайдалануы және техникалық қызмет көрсету талаптарына байланысты кесу технологиялары арасында әлдекайда өзгешеленеді. Механикалық кесу жүйелері, әдетте, ең аз энергия талабы мен қарапайым техникалық қызмет көрсету қажеттілігіне байланысты ең төменгі жұмыс құнын ұсынады. Лазерлік кесуде газдың шығынымен қоса орташа деңгейдегі энергия құны болады, ал су құйғыш жүйелері насостың жұмысы үшін үлкен электр қуатын және абразивтік ортаның құнын талап етеді. Плазмалық кесу жұмсалатын электродтар мен қорғау газының қажеттілігі негізгі тұрақты шығындар болып табылатын орташа жұмыс құнын ұсынады.